Под надежностью машины понимают ее свойство выполнять и сохранять во времени заданные машине функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов» хранения и транспортировки.
Абсолютное большинство машин круглогодичного применения оценивают показателями трех свойств: безотказности, долговечности и ремонтопригодности.
Безотказность – свойство машины сохранять работоспособность до перехода в предельное состояние с перерывами для ремонта и ТО. Долговечность машины характеризуется продолжительностью ее работы с перерывами на ремонт и ТО. Ремонтопригодность – свойство машины, заключающееся в приспособленности ее к предупреждению и обнаружению отказов и повреждений и восстановлению работоспособности путем ремонта и ТО.
На стадии эксплуатации надежность машины обеспечивается строгим соблюдением правил эксплуатации и технического обслуживания, применением качественных запасных частей, смазочных материалов и топлива, высоким качеством ремонтов.
Машинисты и механики, в ведении которых находятся компрессорные станции, должны с большой ответственностью относиться к своей работе, не допускать применения некачественных смазочных материалов, согласно графикам ППР своевременно останавливать станции на профилактические осмотры, техническое обслуживание и ремонт и выполнять эти мероприятия в полном объеме.
Надежность машины определяют испытаниями. Цель испытаний состоит в том, чтобы обнаружить дефекты в проекте машины и в ее изготовлении. Испытания проводят по разработанной программе, в которой должны быть отражены воздействие окружающей среды (температуры, влажности, ветра, солнечной радиации и др.), условия эксплуатации (вибрация, перегрев, шум, стуки, доступность для ремонтов и осмотров).
Компрессорные станции, смонтированные на ходовой тележке, подвергают ходовым испытаниям. Такие испытания надо проводить на специальном полигоне, где созданы для этого специальные участки дороги.
Для обеспечения надежности важное значение имеет обкатка машины в производственных условиях в целях приработки трущихся деталей и доведения их до нормального технического состояния. Обкатке подлежат нее новые и капитально отремонтированные машины.
В период обкатки создают особые (щадящие) условия эксплуатации станций: неполная нагрузка по производительности и давлению, более частая, чем при обычной эксплуатации, замена масла и др. Требования к обкатке компрессорных станций изложены заводами-изготовителями станций в инструкциях по эксплуатации.
Эффективность использования передвижных компрессорных станций зависит от их загрузки, рациональной организации работ, правильного хранения, своевременного и качественного технического обслуживания и ремонта. Повысить надежность машин при одновременном снижении затрат на их обслуживание и ремонт за счет своевременного выявления наметившихся неисправностей помогает диагностика.
Диагностика включает использование информации машиниста и показания различных приборов и приспособлений, с которыми работает мастер-диагностик, а также сигналов, полученных от машины и последующих сравнений их с контрольными (эталонными) данными.
Во время диагностики выявляют следующие данные: расход материалов (топлива, смазочных материалов, электроэнергии), производительность машины, давление сжатого воздуха, утечки сжатого воздуха из надпоршневого пространства в картер, проникновение масла из картера в надпоршневое пространство, неплотности в соединениях трубопроводов, вибрации, трещины, ослабление крепежных соединений, потеки, посторонние шумы, нагрев. С помощью приборов получают объективную информацию о техническом состоянии машины.
Определенную информацию дают штатные приборы, установленные на компрессорной станции: давление сжатого воздуха в каждой ступени и масла в системе смазывания, состояние электрогенератора, температура сжимаемого воздуха и охлаждаемой жидкости, степень зарядки аккумуляторной батареи.
Состояние масел, охлаждающей и тормозной жидкостей контролируют путем отбора проб этих материалов. Износ деталей определяют по наличию продуктов износа в масле, которым они смазываются.
Стуки и шум при работе машины – показатели износа деталей. С помощью приборов улавливают их частоту и амплитуду, сравнивают их с эталонными значениями и определяют пригодность машины к дальнейшей эксплуатации.
Вибрации в машине характеризуют предаварийное ее состояние.
Важную информацию несет нагрев в соединениях. Неплотности и трещины определяют визуально.
Иногда необходимо определить износ путем замеров. В этом случае сборочную единицу или соединение разбирают.
Степень изнашивания цилиндропоршневой группы компрессора определяют по максимальному давлению сжатого воздуха в надпоршневом пространстве и количеству сжатого воздуха, проникающего в картер.
Отложения в трубопроводах и воздухосборнике могут быть причиной взрыва. Количество их контролируют на торцах специальных пробок или на поверхности люков.
Нарушение уплотнений в воздухопроводах приводит к утечке сжатого воздуха, а в воздухоочистителе – к ускоренному износу компрессора абразивными частицами, засасываемыми вместе с воздухом.
Новую компрессорную станцию целесообразно подвергнуть диагностике в конце ее приработки.
На диагностирование возлагают несколько задач: уточнение объема и сроков проведения ТО и ремонтов, прогнозирование необходимых технических вмешательств, выявление скрытых дефектов. Значительную работу по диагностированию может осуществить сам машинист путем осмотра машины, контроля ее технических параметров перед началом работы по приборам, установленным на компрессорной станции. Диагностирование следует совмещать с техническим обслуживанием. Объем диагностирования зависит от вида ТО и фактического технического состояния компрессорный станции. Чем выше номер технического обслуживания, тем сложнее задачи, стоящие перед диагностированием.
При ЕО производят внешний осмотр станции, протирают компрессоры и другие агрегаты, выявляют внешние повреждения, ослабевшие крепления, отсутствующие детали, наличие топлива, масла, охлаждающей и тормозной жидкостей, состояние органов управления, готовность двигателя и компрессора к пуску.
Во время и после пуска компрессора проверяют показания штатных приборов, осматривают места возможных потеков, прослушивают шумы, проверяют действие предохранительных приборов, работу органов управления и различных систем. Все эти работы выполняет машинист компрессорной станции без специальных приборов. По сути, это есть диагностирование и прогнозирование работы станции на смену. Иногда для прослушивания двигателя или компрессора применяют стетоскоп.
При ТО-1 диагностирование проводит специалист, располагающий комплектом приборов и диагностических устройств. Он выслушивает информацию машиниста, изучает его записи в журнале о техническом состоянии станции, снимает показания штатных приборов. При ТО-1 воздухоочиститель компрессора промывают от отложений, ставят на место, заполняют свежим маслом и проверяют его на герметичность путем вдувания в него дыма (через неплотности дым выходит наружу).
Пробы масла, взятого из картера компрессора, позволяют выявить наличие частиц черных и цветных металлов. По их количеству определяют темп их образования в масле (черный металл характеризует износ цилиндропоршневой группы, цветной – подшипников скольжения).
Шум при работе машины свидетельствует о необходимости частичной разборки коренных или шатунных подшипников для замера индикатором степени износа подшипников и шеек коленчатого вала. Затем диагностируют электрооборудование и пневматические шины.
По окончании диагностирования мастер и машинист устраняют замеченные неисправности и решают вопрос о возможности работы компрессорной станции до следующего ТО. Соответствующие записи делают в журнале.
При проведении ТО-2 проверяют картерное масло и решают вопрос о его замене (замена масла зависит от состояния цилиндропоршневой группы и загрузки компрессора) Может быть применен спектральный анализ масла с целью контроля скорости изнашивания механизмов компрессора. При ТО-2 диагностируют ходовую часть компрессорной станции. В компрессоре проверяют несколько показателей (давление, производительность, унос масла с воздухом и др.), с помощью виброакустических средств определяют количество воздуха, прорывающегося в картер, анализируют отложения в трубопроводах сжатого воздуха. В ходовой части проверяют угол схода колес, определяют степень износа шин и подшипников ступиц колес.
Результаты диагноза заносят в диагностическую карту.
При ТО-3 контролируют техническое состояние компрессорной станции в целом. Проверяют накладки муфты сцепления, замеряют усилия на рычагах органов управления, полноту их включения и выключения. Решают вопрос о замене масла во всей масловоздушной системе.
Благодаря прогнозированию работоспособности компрессорной станции удается удлинить межремонтные циклы. Диагностирование дает положительные результаты не только перед постановкой машины на ремонт, но и при постановке на хранение и консервацию. Компрессорная станция, находящаяся на консервации, должна быть полностью готова к работе по первому требованию.